多功能控温光化学反应仪上海那艾精密仪器有限公司

性能参数

产品名称: 多功能控温光化学反应仪
产品型号: NAI-GHY-DGNGH
产品规格: 台
产品产地: 上海
品牌商标: 那艾仪器
价    格: 1元
更新时间: 2016-11-15 15:21:37
浏览人数:82
诚信指数:7点
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使用范围:仅限科研使用,不能应用于临床
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上海那艾精密仪器有限公司
地址:
上海徐汇区虹梅南路786号
邮编:
201108
所在区域:
上海·其它
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传真:
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联系人:
王伟
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产品详细描述

上海那艾实验仪器设备官方网站http://www.nai17.com 全国送货,厂家直销! 品质保证! 
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企业QQ:2880263205  
设备仪器属于精密设备,客户订单录档案,免费3年质量保质,任何问题提供配件保养维护。
上海那艾仪器专业以实验仪器设计、研发,生产,销售为核心的高新技术企业,目前热卖销售有氮吹仪,固相萃取,索氏提取,喷雾干燥机、恒温解冻仪等等。




产品说明 Product descriptionhttp://www.11467.com/4880195.htm


多功能控温光化学反应仪主要用于研究气相或液相介质、固定或流动体系、紫外光或模拟可见光照、以及反应容器是否负载TiO2光催化剂等条件下的光化学反应。具有提供分析反应产物和自由基的样品,测定反应动力学常数,测定量子产率等功能,广泛应用化学合成、环境保护以及生命科学等研究领域。

应用范围 Application range


多功能控温光化学反应仪广泛应用化学合成、环境保护以及生命科学等研究领域

主要特征 Principal character


1、智能微电脑控制,可观察电流和电压实时变化

2、进口光源控制器,内置光源转换器,功率连续可调,稳定性高

3、多功能控温光化学反应仪具有分步定时功能,操作简便

4、反应暗箱内壁使用防辐射材料,且带有观察窗,方便观察。

5、采用内照式光源,受光充分,灯源采用耐高压防震材质,持久耐用

6、配有大功率磁力搅拌装置,使样品充分混匀受光,可以更好在光环境下催化反应。

7、双层耐高低温石英冷阱,可通入冷却水循环维持反应温度

8、高温度保护系统,自动断电功能,

9、机箱外部结构设有循环水进出口,内部设有2个专用插座,供灯源和搅拌反应器用

技术参数 Technical parameter


(一) 主机

1.光源功率可连续调节大小。

2.集成式光源控制器,可供***灯、氙灯、金卤灯等多种光源使用。

3.***灯功率调节范围:0~1000W可连续调节。

4.氙灯功率调节范围:0~1000W可连续调节。

5.金卤灯功率调节范围:0~500W可连续调节。

(二)小容量反应

1.石英试管规格:30ml、50ml(或定做)。

2.可同时处理8个样品(或定做)。

3.八位磁力搅拌装置可同步调节8个样品的搅拌速度。

(三)大容量反应

1.玻璃反应器皿可以分别选用250ml、500ml、1000ml(或定做)。

2.大功率强力磁力搅拌器使样品充分混匀受光。

(四)控温装置

1.冷却水循环装置制冷量:>1000W

2.控温范围:-5°C到100°C

3.冷却水循环装置设有脚轮和底部排液阀。

配置单

 

德国仪器莱茵证书

1

控制主机

1

反应暗箱

1

那艾仪器专用光源控制器

1

控温装置

1

双层石英冷阱

1

***灯(1000W

1

氙灯(1000W

1

金卤灯(500W

1

搅拌装置

2

样品反应瓶

1只(250ml,500ml,1000ml可选)

反应罐

16只(30ml,50ml8只)

移动推车

1

 

http://blog.sina.com.cn/s/blog_b90b97190102wr93.html


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·198· 般生产周期较短的焊接,有时焊接大而复杂的焊件时,生产周期也可能很长。 5.1.2 毛坯生产成本的比较 毛坯的生产成本涉及因素很多。在保证零件使用要求的前提下,提高生产率,降低生产成 本,是毛坯生产中的一个重要问题。 1.铸件的生产成本 影响铸件生产成本的主要因素有铸件设计、铸造方法、铸造工艺和铸造生产管理等方面。 (1)铸件设计 铸件设计主要包括材料的选择和结构尺寸的确定。铸件材料对铸件成本影响较大。各类铸 造材料的相对价格见表5.1.2,由表中数据可知,灰铸铁的相对价格最低。因此,在保证零件使 用要求的前提下,选用灰铸铁可使生产成本降低。 表5.1.2 各类铸造材料的相对价格 材料 类型 灰铸铁 球墨 铸铁 可锻 铸铁 碳钢低***钢含铬钢 铝硅 合金 黄铜锡青铜 相对 价格 0.60.81.01.01.21.46.05.08.0   铸件的结构形状和尺寸对成本的影响主要是通过铸件的结构工艺性来起作用的。如果铸件 的结构工艺性良好,可防止铸件缺陷的产生,使废品率下降,并能使铸造工艺过程简化,从而提高 生产率,使铸件的生产成本降低。 (2)铸造方法的选择 铸造方法不同,则铸造工艺、所需设备投资、生产率、铸件质量、合金的利用率及后续的切削 加工费用均不同。各铸造方法的经济性比较见表5.1.3。由表可知,在小批量生产的情况下砂 型铸造的生产成本较低;在大批量生产的情况下,由于对生产率要求较高,而设备费用分摊到单 个铸件上的数额较小,所以金属型、压力铸造等铸造方法的生产成本较低。 (3)铸造工艺 砂型铸造中,其造型工艺过程不同,则铸件生产过程中的材料消耗、工时和工模具费用的耗 费都不同。各种造型方法的经济性比较见表5.1.4。由表可知,在生产批量较小的情况下,挖砂 造型、刮板造型的成本较低;在生产批量较大时,整模或分模造型、外型芯造型等的经济性较好; 在大批量生产的情况下,则以机器造型单个零件的生产成本为最低。 表5.1.3 各种铸造方法的经济性比较 比较项目砂型铸造金属型铸造压力铸造离心铸造熔模铸造 小批量生产的适应性好良好不好不好良好 大批量生产的适应性良好良好好良好良好 模型、铸型生产成本低中等高中等较高 铸件的加工余量大较大最小大(内孔)较小 切削加工费用中等较小最小较大较小 金属利用率较低较高较低较低较差 设备费用较高(机器造型)较低较高中等较高 生产率(适当机械化后)低、中中等高高中等 ·199· 表5.1.4 砂型铸造各种造型方法经济性的比较 比较项目适应的生产类型生产率设备、模具费用 整模造型各种类型较高较低 分模造型成批、大量较高中 挖砂造型单件、小批低低 假箱造型成批中中 三箱造型单件、小批低中 刮板造型单件、小批低低 外型芯造型成批中中 机器造型成批、大量高高   (4)生产管理 科学的生产管理能明显降低废品率和生产过程中原材料的浪费;精简管理人员,减少非生产 性成本,都可使毛坯的生产成本下降。 2.锻件的生产成本 影响锻件成本的主要因素有原材料消耗、工模具费消耗、锻造方法、生产率及生产管理等方 面。例如,某专业锻造厂生产95系列柴油机连杆及连杆盖锻件的单件成本统计中,锻件生产成 本的组成为:材料费43.8%、模具费31.2%、燃料动力费9.1%、生产管理费用14.1%、工时消耗 费用1.7%。 (1)原材料消耗 原材料消耗在锻件成本中占的比例最大,而锻件从下料到加工成零件中间有一系列的材料 损失,如下料损失、烧损、废料(冲孔芯料和飞边等)和废品损失。根据对上述连杆和连杆盖的材 料利用率所作的统计(见表5.1.5),说明提高材料利用率,降低原材料消耗,对锻件生产成本的 降低其影响是很明显的。 表5.1.5 某厂95系列柴油机连杆和连杆盖的材料消耗 分类下料质量/kg锻件质量/kg零件质量/kg零件材料利用率总材料利用率 连杆2.551.701.151.15/1.70=67.6%1.15/2.5 55 =45.1% 连杆盖0.940.650.480.48/0.65=73.8%0.48/0.94=51.1% 合计3.492.351.631.63/2.35=69.4%1.63/3.49=47.0%   材料利用率的提高,一方面可以通过降低锻造过程中的下料损失、废料损失、烧损和废品损 失来获得,另一方面可以通过减少锻造余块、加工余量来获得,这样既可降低材料消耗,又可以减 少大量的切削加工费用。所以,精密锻造是降低锻件生产成本的主要途径之一。 (2)工模具费消耗 在模锻中,模具费用在锻件成本中所占的比例仅次于原材料消耗,约占总成本的1/3。合理 地设计、制造和使用模具,减少模具的成本,延长模具的使用寿命,可明显降低锻件生产成本。 (3)锻造方法和生产率 锻造方法不同,其生产率、材料利用率和需要的设备投资规模就不同。因此,锻造方法主要 通过锻件生产的工时消耗、投资规模及材料的利用率来影响锻件的生产成本。 锻造方法的选择应视其具体的生产规模而论。从降低成本的角度来说,对于单件小批量生 产,自由锻是优先选用的锻造方法,以降低设备、模具的总投入;对于成批生产但批量不大时,应 ·20 00· AA.tif 优先选择胎模锻,因为胎模锻具有较高的生产率且能保证一定的锻件精度,其设备、模具的投资 并不太大,可以获得比较好的经济效益;对于大批量生产,则应采用高生产率、高精度的锤上模锻 或其他模锻,以便提高生产率,降低材料的消耗,虽然设备、模具等方面的投资增大,但由于生产 量大而分摊到单个锻件上的成本增加并不多,从而使锻件成本下降。 (4)生产管理 实行科学的生产管理,生产过程中的浪费和废品必然较少,非生产性成本较低,其生产成本 也较低。 3.冲压件的生产成本 冲压件的生产成本主要包括材料消耗费(原材料费、外购件费用)、加工费(工人工资、设备折 旧、生产管理等费用)、模具费等。 因为冲压件的生产离不开模具,不管生产批量的大小如何,冲压件的生产总成本中,模具费 相差不是很大。所以,单个冲压件的生产成本受生产批量的影响极大。要降低冲压件的生产成 本,主要从以下几个方面考虑。 (1)节约模具费 试制和小批量生产冲压件时,降低模具费是降低生产成本的最有效途径。除工件质量要求 严格必须采用正规的高价模具外,在能保证使用要求的前提下,一般都是使用工序分散、结构简 单、制造周期短而价格低廉的简易模具,采用焊接、机械加工及钣金加工等方法制成。对于外形 尺寸小的工件,采用通用模、简单模、甚至钢丝 钳、剪刀等工具生产;对于外形尺寸较大的工 件,可用剪床、电动工具、火焰切割等方法。 大批量生产冲压件时,采用高合金钢或硬 质合金模具,通过提高生产率和延长模具使用 寿命来减少单件的生产成本。 (2)合理制订生产工艺 合理的冲压工艺能降低模具费,节约加工 图5.1.1 某汽车前大灯外壳的形状改进 工时,降低材料消耗等,使冲压件单件成本降低。 工艺的合理化即是将工序适当地集中,以减少模具数,提高生产率,降低生产成本。例如某 汽车前大灯的外壳,图5.1.1a所示为原设计,生产过程中需拉深五次,酸洗退火两次;在保证使 用要求的前提下改为图5.1.1b所示的形状后,一次拉深成功,节省了材料,降低了成本。 AA.tif 但是,工序的集中与分散是一个比较复杂的问题,它取 决于零件的生产批量、结构形状、质量要求及工艺特点等。 在大批量生产情况下,一般应尽量将工序集中,采用复合模 或连续模。但工序集中也不宜过多,一般对于复合模为2~ 3道工序,最多为4道工序,对于连续模可稍多一些。 (3)多个工件同时成形 生产批量较大时,采用多件同时冲压,可减少模具费、 材料费和加工费。例如,采用两个工件左右对称成形,如 12 两个工件同时成形示意图

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